CONTROL DE EJECUCION DE HORMIGON PRETENSADO CON ARMADURAS ACTIVAS POSTESAS.

Según su forma de colocación en las piezas, se distinguen tres tipos de armaduras activas:

a) armaduras adherentes;
b) armaduras en vainas o conductos inyectados adherentes;
c) armaduras en vainas o conductos inyectados no adherentes.
Se entiende por aplicación del pretensado al conjunto de procesos desarrollados durante la ejecución de la estructura con la finalidad de colocar y tesar las armaduras activas, independientemente de que se trate de armaduras pretesas o postesas. Todos los elementos que compongan el sistema, deberán cumplir lo establecido al efecto para los mismos en el Capítulo VI de la Instrucción EHE 08.

Cementos: Cementos comunes de los tipos CEM I y CEM II/A-D, CEM II/A-V, CEM II/A-P y CEM II/A-M(V,P)

Agua: No hay variación con respecto a los hormigones armados. El agua utilizada, tanto para el amasado como para el curado del hormigón en obra, no debe contener ningún ingrediente perjudicial en cantidades tales que afecten a las propiedades del hormigón o a la protección de las armaduras frente a la corrosión. En general, podrán emplearse todas las aguas sancionadas como aceptables por la práctica.

Áridos: No hay variación con respecto a los hormigones armados. Las características de los áridos deberán permitir alcanzar la adecuada resistencia y durabilidad del hormigón que con ellos se fabrica, así como cualquier otra exigencia que se requieran a éste en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto. Como áridos para la fabricación de hormigones pueden emplearse áridos gruesos (gravas) y áridos finos (arenas), según UNE-EN 12620, rodados o procedentes de rocas machacadas, así como escorias siderúrgicas enfriadas por aire según UNE-EN 12620 y, en general, cualquier otro tipo de árido cuya evidencia de buen comportamiento haya sido sancionado por la práctica y se justifique debidamente.

Aditivos: A los efectos de esta Instrucción, se entiende por aditivos aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el transcurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.
En los hormigones armados o pretensados no podrán utilizarse como aditivos el cloruro cálcico, ni en general, productos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros componentes químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.
En los elementos pretensados mediante armaduras ancladas exclusivamente por adherencia, no podrán utilizarse aditivos que tengan carácter de aireantes. Sin embargo, en la prefabricación de elementos con armaduras pretesas elaborados con máquinas de fabricación continua, podrán usarse aditivos plastificantes que tengan un efecto secundario de inclusión de aire, siempre que se compruebe que no perjudica sensiblemente la adherencia entre el hormigón y la armadura, afectando al anclaje de ésta. En cualquier caso, la cantidad total de aire ocluido no excederá del 6% en volumen, medido según la UNE EN 12350-7.

Adiciones: Se entiende por adiciones aquellos materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que, finamente divididos, pueden ser añadidos al hormigón con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle características especiales. La presente Instrucción recoge únicamente la utilización de las cenizas volantes y el humo de sílice como adiciones al hormigón en el momento de su fabricación.
Las cenizas volantes son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.
El humo de sílice es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio.
Las adiciones pueden utilizarse como componentes del hormigón siempre que se justifique su idoneidad para su uso, produciendo el efecto deseado sin modificar negativamente las características del hormigón, ni representar peligro para la durabilidad del hormigón, ni para la corrosión de las armaduras.
Para utilizar cenizas volantes o humo de sílice como adición al hormigón, deberá emplearse un cemento tipo CEM I. Además, en el caso de la adición de cenizas volantes, el hormigón deberá presentar un nivel de garantía conforme a lo indicado en el artículo 81º de esta Instrucción, por ejemplo, mediante la posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
En hormigón pretensado podrá emplearse adición de cenizas volantes cuya cantidad no podrá exceder del 20% del peso de cemento, o humo de sílice cuyo porcentaje no podrá exceder del 10% del peso del cemento.
En aplicaciones concretas de hormigón de alta resistencia, fabricado con cemento tipo CEM I, se permite la adición simultánea de cenizas volantes y humo de sílice, siempre que el porcentaje de humo de sílice no sea superior al 10% y que el porcentaje total de adiciones (cenizas volantes y humo de sílice) no sea superior al 20%, en ambos casos respecto al peso de cemento.. En este caso la ceniza volante sólo se contempla a efecto de mejorar la compacidad y reología del hormigón, sin que se contabilice como parte del conglomerante mediante su coeficiente de eficacia K.
En elementos no pretensados en estructuras de edificación, la cantidad máxima de cenizas volantes adicionadas no excederá del 35% del peso de cemento, mientras que la cantidad máxima de humo de sílice adicionado no excederá del 10% del peso de cemento.

Hormigones: Los componentes del hormigón deberán cumplir las prescripciones incluidas en los Artículos 26º, 27º, 28º, 29º y 30º de la EHE 08. Además, el ión cloruro total aportado por los componentes no excederá de los siguientes límites:

– Obras de hormigón pretensado                                                                   0,2% del peso del cemento
– Obras de hormigón armado u obras de hormigón
   en masa que contenga armaduras para reducir la fisuración               0,4% del peso del cemento

Aceros para armaduras activas: Se denomina “tendón” al conjunto de las armaduras paralelas de pretensado que, alojadas dentro de un mismo conducto, se consideran en los cálculos como una sola armadura. En el caso de armaduras pretesas, recibe el nombre de tendón, cada una de las armaduras individuales. El producto de acero para armaduras activas deberá estar libre de defectos superficiales producidos en cualquier etapa de su fabricación que impidan su adecuada utilización. Salvo una ligera capa de óxido superficial no adherente, no son admisibles alambres o cordones oxidados.

Armaduras activas: Se denominan armaduras activas a las disposiciones de elementos de acero de alta resistencia mediante las cuales se introduce la fuerza del pretensado en la estructura. Pueden
estar constituidos a partir de alambres, barras o cordones, que serán conformes con el Artículo 34º de esta Instrucción.



No podrán utilizarse, en un mismo tendón, aceros de pretensado de diferentes características, a no ser que se demuestre que no existe riesgo alguno de corrosión electrolítica en tales aceros En el momento de su puesta en obra, las armaduras activas deberán estar bien limpias, sin trazas de óxido, grasa, aceite, pintura, polvo, tiera o cualquier otra materia.

Equipos para la aplicación del pretensado: En el caso de la aplicación de armaduras activas postesas, los equipos y sistemas para su aplicación deberán disponer de marcado CE, en el ámbito de la Directiva 89/106/CEE, de acuerdo con lo indicado en el correspondiente Documento de Idoneidad Técnica Europeo (DITE) que satisfaga los requisitos de la Guía ETAG 013.
En el caso de armaduras pretesas ancladas por adherencia, el tesado deberá efectuarse en bancos específicos, mediante dispositivos debidamente experimentados y tarados.

Suministro y almacenamiento de elementos de pretensado: Los alambres se suministrarán en rollos cuyo diámetro interior no será inferior a 225 veces el del alambre y, al dejarlos libres en una superficie plana, presentarán una flecha no superior a 25 mm en una base de 1 m, en cualquier punto del alambre.
Los rollos suministrados no contendrán soldaduras realizadas después del tratamiento térmico anterior al trefilado. Las barras se suministrarán en trozos rectos.


Los cordones de 2 ó 3 alambres se suministrarán en rollos cuyo diámetro interior será igual o superior a 600 mm.
Los cordones de 7 alambres se suministrarán en rollos, bobinas o carretes que, salvo acuerdo en contrario, contendrán una sola longitud de fabricación de cordón; y el diámetro interior del rollo o del núcleo de la bobina o carrete no será inferior a 750 mm.
Los cordones presentarán una flecha no superior a 20 mm en una base de 1 m, en cualquier punto del cordón, al dejarlos libres en una superficie plana.
Las armaduras activas se suministrarán protegidas de la grasa, humedad, deterioro, contaminación, etc., asegurando que el medio de transporte tiene la caja limpia y el material está cubierto con lona.
Las unidades de pretensado, así como los sistemas para su aplicación deberán suministrarse a la obra acompañados de la documentación a la que hace referencia el punto 90.4.1.

Dispositivos de anclaje y empalme: Los dispositivos de anclaje y empalme se colocarán en las secciones indicada en el proyecto y deberán ser conformes con lo indicado específicamente para cada sistema en la documentación que compaña al Documento de Idoneidad Técnica Europeo (DITE) del sistema.
Los anclajes y los elementos de empalmes deben entregarse convenientemente protegidos para que no sufran daños durante su transporte, manejo en obra y almacenamiento.
El fabricante o suministrador de los anclajes justificará y garantizará sus características, mediante un certificado expedido por un laboratorio especializado e independiente del fabricante, precisando las condiciones en que deben ser utilizados. En el caso de anclajes por cuñas, deberá hacer constar, especialmente, la magnitud del movimiento conjunto de la armadura y la cuña, por ajuste y penetración.



Vainas y accesorios de pretensado: Las características de las vainas y accesorios de pretensado deben ser conformes con lo indicado específicamente para cada sistema en la documentación que compaña al Documento de Idoneidad Técnica Europeo (DITE) del sistema.
El suministro y almacenamiento de las vainas y sus accesorios se realizará adoptando precauciones análogas a las indicadas para las armaduras. El nivel de corrosión admisible debe ser tal que los coeficientes de rozamiento no se vean alterados. Por lo tanto se adoptarán las medidas adecuadas de protección provisional contra la corrosión.



Productos de inyección: El producto debe ser entregado ensacado o en contenedores con la identificación e instrucciones para su uso (tipo de producto, seguridad de manipulación,…) elaboradas por su fabricante.



Se debe comprobar la compatibilidad y adecuación cuando se utilicen varios productos diferentes en la misma lechada.

La dosificación empleada en la lechada de inyección deberá estar sancionada por unos ensayos de calificación realizados según los criterios siguientes:

·      Serán realizados a partir de productos, con métodos de fabricación y en condiciones térmicas idénticos a los empleados para realizar las mezclas en obra.
·   Se realizarán sin modificación en la fabricación del cemento y para tipos y trazados de tendón representativos de los de la obra.

Colocación de las armaduras activas.

Colocación de vainas y tendones: El trazado real de los tendones se ajustará a lo indicado en el proyecto, colocando los puntos de apoyo necesarios para mantener las armaduras y vainas en su posición correcta.
Las distancias entre estos puntos serán tales que aseguren el cumplimiento de las tolerancias de regularidad de trazado indicadas en el Artículo 96º de la instrucción EHE 08.






Los apoyos que se dispongan para mantener este trazado deberán ser de tal naturaleza que no den lugar, una vez endurecido el hormigón, a fisuras ni filtraciones.
Por otra parte, las armaduras activas o sus vainas se sujetarán convenientemente para impedir que se muevan durante el hormigonado y vibrado, quedando expresamente prohibido el empleo de la soldadura con este objeto.
El doblado y colocación de la vaina y su fijación a la armadura pasiva debe garantizar un suave trazado del tendón y al evitar la ondulación seguir el eje teórico del mismo para no aumentar el coeficiente de rozamiento parásito o provocar empujes al vacío imprevistos.

Notas: En este sentido es muy importante el replanteo topográfico de vainas y anclajes, garantizando de esta manera unas distancias mínimas entre vainas y bordes exigidas en norma EHE 08 y en la homologación del procedimiento del suministrador.

Una vez realizado el replanteo, se colocan los anclajes de las vainas sobre el zuncho de borde de la losa o elemento que alojara las vainas. Una vez colocados los anclajes se colocan las placas interiores y las “trompetas” que han de conectarse a las vainas.

En el replanteo de vainas hay que tener muy en cuenta la situación de los distintos tipos de anclajes:

·         Anclajes activos: Anclajes que dejan las barras vistas  por donde luego se procederá al tesado de las armaduras. Una vez tesadas los cables serán cortados y el hueco dejado en el elemento tapado con un mortero estructural.
·         Anclajes pasivos: Anclajes que dejan vistas inicialmente las armaduras pero que no serán objeto de tesado, tapándose posteriormente al hormigonado y tesado de las armaduras.
·         Anclajes embebidos: Anclajes no vistos que quedan dentro de la losa o viga que las aloja y que no son objeto de tesado.

Distancia entre armaduras activas postesas: Como norma general, se admite colocar en contacto diversas vainas formando grupo, limitándose a dos en horizontal y a no más de cuatro en su conjunto. Para ello, las vainas deberán ser corrugadas y, a cada lado del conjunto, habrá de dejarse espacio suficiente para que pueda introducirse un vibrador normal interno.
Las distancias libres entre vainas o grupos de vainas en contacto, o entre estas vainas y las demás armaduras, deberán ser al menos iguales al mayor de los valores siguientes.

En dirección vertical:    

a) El diámetro de la vaina.
b) La dimensión vertical de la vaina, o grupo de vainas.
c) 5 centímetros.

En dirección horizontal:

a) El diámetro de la vaina.
b) La dimensión horizontal de la vaina.
c) 4 centímetros.
d) 1,6 veces la mayor de las dimensiones de las vainas individuales que formen un grupo de vainas.

Notas: También se deberá tener en cuenta lo indicado en el procedimiento y homologación de la empresa encargada de la ejecución de la estructura pretensada.

Generalmente en el procedimiento u homologación de la empresa encargada del tesado suelen indicarse, para cada tipo de vaina, las distancias entre vainas, distancias a bordes, armadura de anclaje, etc.




Procesos de tesado de las armaduras activas

El tesado deberá realizarse de acuerdo con un plan previamente establecido, en el cual deberán tenerse en cuenta las recomendaciones del fabricante del sistema utilizado. En particular, se cuidará de que el gato apoye perpendicularmente y centrado sobre el anclaje.
El tesado se efectuará por operarios cualificados que posean la competencia y experiencia necesarias. Esta operación se vigilará y controlará cuidadosamente adoptándose las medidas de seguridad necesarias para evitar cualquier daño a personas.
El tesado, efectuado por uno o los dos extremos del elemento, según el programa establecido, se realizará de forma que las tensiones aumenten lenta y progresivamente hasta alcanzar el valor fijado en el proyecto.












Si durante el tesado se rompe uno o más elementos de los que constituyen la armadura, podrá alcanzarse la fuerza total de pretensado necesaria aumentando la tensión en los restantes, siempre que para ello no sea preciso elevar la tensión en cada elemento individual en más de un 5% del valor inicialmente previsto. La aplicación de tensiones superiores requiere un nuevo estudio del proyecto original; estudio que deberá efectuarse basándose en las características mecánicas de los materiales realmente utilizados. En todos estos casos, será preciso realizar la correspondiente comprobación de la pieza o elemento estructural que se tesa, teniendo en cuenta las nuevas condiciones en que se encuentra.
La pérdida total en la fuerza de pretensado, originada por la rotura de elementos irreemplazables de la armadura, no podrá exceder nunca del 2% de la fuerza total de pretensado indicada en el proyecto.

Programa de tesado: Para armaduras postesas incluirá:

– el orden de tesado de las armaduras.
– la presión o fuerza que debe desarrollarse en el gato.
– el alargamiento previsto y la máxima penetración de cuña.
– el momento de retirada de las cimbras durante el tesado, en su caso.
– la resistencia requerida al hormigón antes del tesado.
– el número, tipo y localización de los acopladores.
– el módulo de elasticidad supuesto para la armadura activa.
– los coeficientes de rozamiento teóricos tenidos en cuenta.

El tesado no se iniciará sin la autorización previa de la Dirección de Obra, la cual comprobará la idoneidad del programa de tesado propuesto, así como la resistencia alcanzada por el hormigón, que deberá ser igual o superior a la establecida en proyecto para poder comenzar dicha maniobra.

Notas: La orden o parte de tesado incluirá la fuerza de tesado, el área de presión del gato,  la presión ejercida los tendones en escalones de carga, el modelo y tipo de unidad compresora y gato, así como los hitos para la toma de datos de lectura en los distintos escalones de carga y la lectura final de la marca de pintura.

La presión de los escalones de carga vendrá definida en función de la fuerza de tesado estimada y del área de presión del gato.

En el caso de realizar el hormigonado de las losas o forjados por tramos o juntas, no deben tesarse los últimos tendones mas próximos a la junta de hormigonado; estos deben dejarse hasta que se hormigone el tramo siguiente para no originar tensiones al tramo próximo a la junta.

Tensión máxima inicial admisible en las armaduras: Además de otras limitaciones que pueda establecer el punto 20.2.1, con el fin de disminuir diversos riesgos durante la construcción (rotura de armaduras activas, corrosión bajo tensión, daños corporales, etc.), el valor máximo de la tensión inicial introducida en las armaduras δp0 antes de anclarlas, provocará tensiones que cumplan las condiciones siguientes:

– El 85% de la carga unitaria máxima característica garantizada siempre que, al anclar las armaduras en el hormigón se produzca una reducción de la tensión tal que el valor máximo de la tensión en las armaduras σp0 después de dicha reducción no supere el 75% de la carga unitaria máxima característica garantizada, en el caso de que tanto el acero para armaduras activas, como el aplicador del pretensado estén en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido,

 – En el resto de los casos, el 80% de la carga unitaria máxima característica garantizada siempre que, al anclar las armaduras en el hormigón se produzca una reducción de la tensión tal que el valor máximo de la tensión en las armaduras σp0 después de dicha reducción no supere el 70% de la carga unitaria máxima característica garantizada.

Notas: Para el tipo de acero utilizado en armaduras activas, la carga de rotura es de 1860 N/mm2.

Esta carga, multiplicada por la sección del cable nos da la máxima carga que admite un tendón.

Ejemplo: 1860 N/mm2 . 150mm2 = 279.000 N = 279 kN. (Maxima carga que admite un tendón con armaduras de 150 mm2 de sección)

Entonces para comprobar si la fuerza aplicada al tendón supera los valores fijados por la norma habría que tomar la fuerza de tesado en N (ojo con las unidades) y dividirla por el numero de cordones que tenga el tendón, obteniendo la fuerza de tesado de cada barra. Si esta por debajo de los valores indicados anteriormente este es correcto.
Otra comprobación a consiste en confirmar que la fuerza de tesado aplicada se ajusta a la presión ejercida por el gato a los cordones. En este caso dividiríamos la fuerza de tesado total por el área de presión del gato, obteniendo la presión máxima de tesado a aplicar. Esta debería coincidir con lo indicado en la orden y partes de tesado.


Retesado de armaduras postesas: Se entiende por retesado cualquier operación de tesado efectuada sobre un tendón con posterioridad a la de su tesado inicial.
Sólo está justificado cuando se considere preciso para uniformar las tensiones de los diferentes tendones de un mismo elemento, o cuando, de acuerdo con el programa previsto en el proyecto, el tesado se realice en etapas sucesivas.
Debe evitarse el retesado que tenga como único objeto disminuir las pérdidas diferidas de tensión, salvo que circunstancias especiales así lo exijan.

Notas: El retesado se efectuara por el anclaje activo contrario al tesado inicialmente o bien por el mismo anclaje activo objeto del primer tesado, aunque en este ultimo caso habrá que tener en cuenta el posible desgaste del extremo de los cables como consecuencia del primer tesado. 

Procesos posteriores al tesado de las armaduras activas

Inyección de las vainas en armaduras postesas; Los principales objetivos de la inyección de los tendones son evitar la corrosión del acero de pretensado y proporcionar una adherencia eficaz entre el hormigón y el acero.
Para conseguirlo es condición básica que todos los huecos de las vainas o conductos y anclajes queden llenos por un material de inyección adecuado, que posea los requisitos de resistencia y adherencia necesarios, según lo indicado en el articulo 35 de la norma EHE 08
La inyección debe efectuarse lo más pronto posible después del tesado. Si, por razones constructivas, debiera diferirse, se efectuará una protección provisional de las armaduras, utilizando algún método o material que no impida la ulterior adherencia de los tendones al producto de inyección.
Además, para asegurar que la inyección de los tendones se realiza de forma correcta y segura es preciso disponer de:

– Personal cualificado, entrenado al efecto.
– Un equipo sólido y seguro, adecuadamente revisado, calibrado y puesto a punto.
– Unas instrucciones escritas y una organización previa sobre los materiales a utilizar y el   
   procedimiento de inyección a seguir.
– Adoptar las precauciones de seguridad adecuadas a cada caso. 

Preparación de la mezcla: Los materiales sólidos utilizados para preparar el producto de inyección deberán dosificarse en peso.
El amasado de dichos materiales se realizará en un aparato mezclador capaz de preparar un producto de inyección de consistencia uniforme y, a ser posible, de carácter coloidal. Se prohíbe el amasado a mano.
El tiempo de amasado depende del tipo de aparato mezclador y debe realizarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante. En cualquier caso, no será inferior a 2 minutos ni superior a 4 minutos.
Después del amasado, el producto debe mantenerse en movimiento continuo hasta el momento de la inyección. Es esencial que, en ese momento, el producto se encuentre exento de grumos.
En el caso de vainas o conductos verticales, la relación agua/cemento de la mezcla debe ser algo mayor que en las mezclas destinadas a inyectar vainas horizontales.

Notas: Para una correcta inyección, es necesario que todas las purgas colocadas en los puntos altos del trazado de las vainas estén en perfecto estado. En este sentido es recomendable no desencofrar ninguna planta antes de su inyección. Además en el plazo entre el tesado y la inyección es muy importante evitar que entre agua o cualquier otro liquido dentro de la vaina a través de las purgas a fin de evitar problemas de corrosiones en los tendones.

El plazo máximo considerado como admisible entre la terminación del tesado y la inyección es de un mes.
En el plazo entre el tesado y la inyección es muy importante evitar que entre agua o cualquier otro liquido.

Programa de inyección: El programa de inyección debe contener, al menos, los siguientes puntos:

– Las características de la lechada a utilizar, incluyendo el tiempo de utilización y el tiempo de  
   endurecimiento.
– Las características del equipo de inyección, incluyendo presiones y velocidad de inyección.
– Limpieza de los conductos.
– Secuencia de las operaciones de inyección y ensayos a realizar sobre la lechada fresca (fluidez,
   segregación, etc.).
– Fabricación de probetas para ensayo (exudación, retracción, resistencia, etc.).
– Volumen de lechada que debe prepararse.
– Instrucciones sobre actuaciones a adoptar en caso de incidentes (por ejemplo, fallo durante la
   Inyección), o condiciones climáticas perjudiciales (por ejemplo, durante y después de períodos
   con temperaturas inferiores a 5ºC).

Ejecución de la inyección: Antes de proceder a la inyección hay que comprobar que se cumplen las siguientes condiciones previas:

a) el equipo de inyección se encuentra operativo y se dispone de una bomba de inyección auxiliar para evitar interrupciones en caso de mal funcionamiento.
b) existe un suministro permanente de agua a presión y aire comprimido.
c) se dispone, en exceso, de materiales para el amasado del producto de inyección.
d) las vainas están libres de materiales perjudiciales, por ejemplo, agua o hielo.

Notas: En este caso las vainas suelen “soplarse” con chorro de aire comprimido antes de inyectarlas.

e) los orificios de los conductos a inyectar están perfectamente preparados e identificados.

Notas: El numero de identificación de las vainas a inyectar suelo coincidir con las del plan de tesado.

f) se han preparado los ensayos de control de la lechada.

En el caso de que la aplicación del pretensado esté en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, la Dirección Facultativa podrá prescindir de la condición a la que hace el punto a).
La inyección debe ser continua e ininterrumpida, con una velocidad de avance comprendida entre 5 y 15 metros por minuto. La longitud máxima de inyección y la longitud de las toberas vendrá definida por el correspondiente Documento de Idoneidad Técnica Europea del sistema de pretensado.
Como norma general, para lechadas estándar se inyectará con una velocidad de 5 a 15 metros por minuto, se inyectarán longitudes máximas de 120 m y se colocarán purgas en los puntos altos con una separación máxima de 50 m. Con lechadas especiales. Pueden utilizarse otros parámetros que deberán estar justificados mediante ensayos.
Se prohíbe efectuar la inyección mediante aire comprimido.
Siempre que sea posible, la inyección debe efectuarse desde el anclaje más bajo o desde el tubo de toma inferior del conducto.
La inyección debe prolongarse hasta que la consistencia de la mezcla que rebosa por el extremo libre del conducto sea igual a la del producto inyectado y, una vez terminada, deben adoptarse las medidas necesarias para evitar pérdidas de la mezcla en el conducto.

Notas: Esto se debe a que si hay algo de agua que se ha colado en la vaina antes de la inyección, esta saldrá por el extremo de la vaina durante la inyección antes de la lechada.

En tiempo frío y, especialmente en tiempo de heladas, deben tomarse precauciones especiales, asegurándose que, al iniciar la inyección, no existe hielo en los conductos. Para ello, debe inyectarse agua caliente, pero nunca vapor.
Si se prevé que la temperatura no descenderá por debajo de los 5ºC en las 48 horas siguientes a la inyección, se podrá continuar ésta utilizando un producto poco sensible a las heladas, que contenga del 6 al 10% de aire ocluido y que cumpla las condiciones prescritas en el Artículo 35º, o bien calentándose el elemento de la estructura de modo que su temperatura no baje de 5oC, durante ese tiempo.
Cuando la temperatura ambiente exceda de los 35oC, es recomendable enfriar el agua de la mezcla.
En todos los casos, una vez terminada la inyección deben obturarse herméticamente los orificios y tubos de purga, de modo que se evite la penetración en los conductos de agua, o de cualquier otro agente corrosivo para las armaduras. Asimismo, debe procederse a la limpieza del equipo lo más rápidamente posible después de finalizada la inyección, procediendo a continuación a un cuidadoso secado de la bomba, mezcladora y tuberías.
Si existiera la posibilidad de que hubiera zonas importantes no inyectadas, deben adoptarse las medidas oportunas para realizar una inyección posterior de las mismas. En caso de duda puede realizarse un control con endoscopio o realizando el vacío.

Medidas de seguridad durante la inyección: Durante la inyección de los conductos, los operarios que trabajen en las proximidades deberán ir provistos de gafas protectoras o una pantalla transparente, mascarilla para la boca y nariz y guantes en previsión de posibles escapes de la mezcla inyectada a presión. No debe mirarse por los tubos utilizados como respiraderos o rebosaderos, para comprobar el paso del producto de inyección.
Cuando la inyección se efectúa en obra, y existe circulación en zonas próximas, se adoptarán las oportunas precauciones para impedir que, si se escapa el producto de inyección, pueda ocasionar daños.


Bibliografía: EHE 08.

Notas: Según control de ejecución de una estructura de hormigón pretensado con armaduras activas postesas.
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